博世力士乐配件生产效率是原来的1.1倍

博世力士乐配件生产效率是原来的1.1倍
一条生产线能够零切换生产6大产品家族，2000种不同产品，并且实现小批量定制化生产甚至是单一产品生产，在提升生产效率10%的同时，减少30%的库存——日前在上海举办的中国工业博览会期间，博世力士乐把德国洪堡工厂演示模型搬到中国，向中国制造商们展示可见，可行的工业4.0创新解决方案。该生产线因实现了人、机器、物体与IT系统的非常棒互联而被德国行业杂志授予“工业4.0奖”。
此次展示的智能工厂生产线，操作人员可以自动识别及工作指令智能调整，组装线所需物料也可基于RFID射频识别技术自动识别和分配，一旦工序出错和质量偏离生产线还会自动预警管理。此外，所有生产工序经车间自动化控制平台实现自动化控制，生产数据由车间管理系统收集、分析、处理。
据博世力士乐董事总刘火伟介绍，此生产线还具备独立手工工位生产系统，组装线产能可智能调整；可选配APAS助手，实现人机无缝协作；亦可选配无线拧紧枪，集成流程质量控制器等功能。
在这样一个多品种生产线上，零部件多种多样，这就给生产线提出了更高的要求：所有的零部件都必须以正确的数量在正确的时间点上出现在正确的位置。此外，生产线还必须很好地结合在工厂的物流流程以及其他的生产线之中。据介绍，博世力士乐长远的物流目标是把供应商和客户也很好地结合进来，企业之间的界限将逐渐被打破，联网工作的形式将更多被采用，以此进行更多的信息交换。
“基于博世生产系统BPS的价值流设计能力可以根据制造商工厂自动化水平的不同程度，为其设计或优化价值流，帮助制造商实现精益生产，从而应对越来越严苛的市场挑战，这就是工业4.0的精髓所在。”刘火伟表示。
博世力士乐在本次展会上还展出了智能自动化演示模型，其整个加工价值流充分体现工业4.0的概念。全自动化生产系统所生产的产品内置芯片，信息在生产传输工程中可读取；5个独立加工站根据读取到的产品信息，自主判断执行必要工序；执行轴元件参数可直接通过智能设备在控制单元中优化；并且集成了远程诊断调试APP。该模型充分展现了从上料到成品，工业4.0的概念已切实可行。